La llama olímpica empezó a prender en España

Las 2.000 antorchas olímpicas que hasta el próximo 26 de julio portarán por todo el mundo los 11.000 relevistas hasta dar el pistoletazo de salida a los Juegos Olímpicos (JJ.OO.) de París empezaron a fraguarse en España. Los primeros prototipos del símbolo por excelencia de los JJ.OO. se desarrollaron en el departamento de fabricación aditiva que el gigante mundial del acero ArcelorMittal -productor de las antorchas- tiene en Avilés (Asturias), uno de los cuatro centros globales de I+D de la multinacional -tiene un total de 14 en todo el mundo- que participaron en el proyecto. ¿Por qué Asturias para fraguar el símbolo del sueño olímpico? Según explican desde ArcelorMittal, el centro asturiano es el único de la acerera donde se practica la fabricación aditiva, y esta permitía agilizar el proceso y replicar el modelo final para así poder trabajar en aspectos como el quemador interno para la llama, la ergonomía o el peso del objeto, ya que el diseño de la antorcha escogido, al estar íntegramente fabricada en acero, presentaba muchos retos desde el punto de vista del diseño y su funcionalidad. La impresión 3D permitió producir los primeros prototipos (en un primer momento, sin la parte ondulada), con unos espesores de pared de 0,7 milímetros, «inusualmente estrechos para este tipo de diseño», desgranan fuentes cercanas al proyecto. Al hacerlo en fabricación aditiva -añaden- los tiempos de construcción de la pieza en la impresora ascendieron a alrededor de cuatro días, sin contar la preparación previa y la posterior. Fueron precisamente los tiempos el principal reto con el que se encontraron en Avilés. El proceso requería que el diseño y la impresión se hicieran de manera veloz para poder enviar las piezas a París y continuar allí con el desarrollo final de la antorcha. Las mismas fuentes explican que, desde el punto de vista geométrico, la pieza se adaptaba bien a las necesidades de la fabricación aditiva, «a pesar de que su esbeltez hacía necesario un cuidado especial en la impresión, ya que es una pieza muy alta, con una base relativamente pequeña». «Tras hacer una primera versión sin las características ondulaciones, se procedió a un segundo prototipo con las ondas, imprimiendo en este caso un espesor de pared más grueso para poder hacer después el pulido final y probar el resultado final», explican desde ArcelorMittal. El material utilizado para el prototipado fue AdamIQ™ 316L, fabricado por ArcelorMittal Powders, la división dedicada a la producción de polvo de acero para fabricación aditiva, uno de los materiales más versátiles que es producido en Avilés mediante atomización con gas inerte y hecho al 100% con acero reciclado y energía renovable. La técnica empleada fue el LPBF, (fusión láser de capas de polvo, la técnica más extendida para impresión de piezas desde cero). La fabricación íntegra de las antorchas se realizó en la planta de ArcelorMittal de Florange (Francia). El diseño corrió a cargo del reconocido diseñador galo Mathieu Lehanneur. No es la única aportación a los Juegos Olímpicos de París que ha llevado a cabo el segundo mayor productor siderúrgico del mundo, también patrocinador del evento. Los anillos olímpicos que cuelgan de la Torre Eiffel, a la vista de los cientos de miles de turistas que visitan cada día el histórico monumento francés, también son obra suya. Al igual que la antorcha, este emblema se ha fabricado en una acerera eléctrica nutrida al 100% de energía renovable, con el fin de reducir las emisiones de carbono, siguiendo las exigencias de la organización olímpica. La pieza mide 29 metros de ancho por 15 metros de alto, y está ubicada aproximadamente a 84 metros del suelo, entre el primer y segundo piso de la Torre Eiffel. Por lo que la logística necesaria para su colocación ha representado todo un reto. Como banco de pruebas, a mediados de mayo, en un lugar secreto del este de Francia, los anillos entrelazados se elevaron con una grúa a 15 metros de altura y se puso a prueba el sistema de iluminación que les permite aparecer en sus cinco colores característicos durante el día (azul, negro, amarillo, verde y rojo) y en un blanco brillante durante la noche. Finalmente, los anillos fueron colocados el 7 de junio, asegurados mediante 10 cables de alta resistencia fabricados, medidos y pretensados por ArcelorMittal en su planta de Bourg-en-Bresse. Pero tampoco menos espectacular fue su elaboración. Los anillos se crearon a partir de chatarra de acero que fue fundido en un horno de arco eléctrico alimentado con electricidad renovable en la planta de Châteauneuf (Provenza) antes de ser prelaminada en Le Creusot (Borgoña) y luego laminada en Dunquerque (Alta Francia), una de las plantas siderúrgicas más grandes de Europa. Finalmente, se entregaron a un taller cerca de Épinal, en la región de los Vosgos, donde se cortaron, doblaron, soldaron y luego se pintaron según las especificaciones de color olímpicas. Como colofón, también a cargo de la acerera ha recaído la fabricación de los Agitos, los tres arcos que forman el símbolo del paralimpismo y que lucirán en el Arco del Triunfo parisino hasta el final de la cita (8 de septiembre), con los colores azul verde y rojo, los más representados en las banderas nacionales de los países participantes. También creado a partir de acero reciclado, cada uno de los agitos pesa una tonelada y media (junto al marco que pesa nueve toneladas) y mide siete metros de alto por tres de ancho. La estructura, por su parte, alcanza los 12 metros de alto por nueve de ancho. Su culminación también se llevó a cabo en Épinal.