Factoría de Valladolid: donde nacen los sueños híbridos de Renault

Hoy, un mural a la entrada del salón de actos nos recuerda todos aquellos modelos, los de ayer y los de hoy, que han nacido en Valladolid bajo el paraguas del rombo. Recuerdos, pero nada tiene que ver la fábrica que visitamos con aquellas primitivas instalaciones de hace más de setenta años. Y el visitante de hace cinco años también se encontrará en un marco nuevo: una fábrica tiene mucho de ser vivo que cambia, evoluciona, se transforma… Y no solo cambia físicamente, es un cambio que el visitante siente, que se respira, que va más allá de la tecnología más innovadora, de los robots más avanzados. En 2021 saltaba la noticia a los medios: se adjudicaba a España la fabricación cinco nuevos coches híbridos. Hoy, esta noticia se llama Austral, Espace y Rafale, producidos en Palencia, y la nueva generación del Captur y el Symbioz, en Valladolid. Es decir, de los siete modelos híbridos de Renault , cinco llevan el sello «Hecho en España». Hoy, mientras las factorías de Maubeuge, Ruitz y Douai, a la que se suma Cleon, conforman el complejo ElectriCity, el corazón industrial de Ampere, la compañía que dentro del Renault Group tiene el ambicioso objetivo no ya solo de fabricar automóviles eléctricos sino también de que sean accesibles, gracias a un precio semejante a los térmicos, a nivel mundial las factorías de Valladolid y Palencia son el Polo Híbrido de Renault Group, lo que sitúa a nuestro país en el punto estratégico de Renaulution, la revolución de Luca de Meo, si pensamos que en este momento las grandes cifras de producción se juegan en el campo híbrido. Tecnología que Renault ha gestado en el Mundial de Fórmula 1 y que la sitúa como segunda marca, tras Toyota, en la venta de híbridos : uno de cada cinco híbridos vendidos en España es Renault. Sobre unos trescientos mil metros cuadrados construidos, en la factoría de Valladolid trabajan dos mil doscientos cincuenta nueve empleados de los que el veintisiete por ciento son mujeres, una proporción que se incrementa día a día y que en el caso del comité de dirección hablamos ya del cincuenta por ciento: quizás esta cifra nos explique porqué al visitar la fábrica se siente ese espíritu de superación, de una autoexigencia que va más allá de los objetivos marcados. Distribuidos en dos equipos, su trabajo hace nacer cada día novecientos Captur, Symbioz y Mitsubishi ASX. Y de todos ellos, el noventa por ciento parten hacia concesiones fuera de España, siendo los principales mercados Francia (26,92%); Italia (16,89%); Reino Unido (8,75%) y Alemania (4,23%). La Factoría de Valladolid está conformada por tres pilares: los talleres de Chapa, Pintura, y Montaje. Pero esto es físicamente. En realidad, Innovación, Calidad y Descarbonización son los tres pilares que presiden la actividad allí donde vamos. En la transformación de estas instalaciones hay una serie de claves. La digitalización es una de ellas . Valladolid es una planta piloto del programa Manufacturing 4.0. Así estamos en un reino de la digitalización: cerca de dieciséis mil datos suben a la nube cada segundo: la Inteligencia Artificial es la herramienta imprescindible: poder jugar con millones de datos permite un control hasta ahora impensable de consumos en los procesos de fabricación, de calidad de los vehículos que allí nacen, para ofrecer mejores vehículos a los clientes y procesos más respetuosos con nuestro planeta. La calidad es una obsesión. Controlar cada punto de fabricación de un modelo. Así la trazabilidad total es uno de los pilares de la transformación digital, palanca imprescindible de la fábrica 4.0. En una lógica de calidad óptima, el proyecto Full Track and Trace permite encontrar el historial de composición del vehículo: se conoce en qué contexto fue fabricado, por quién y se sigue hasta la entrega. El cliente puede conocer todos los pasos previos a la recepción de su vehículo. Y así se soluciona, se conoce mejor cada problema que pueda surgir. Control de la fabricación y control del consumo de energía. De nada sirve hacer coches más limpios si su proceso de fabricación, su nacimiento, no es cada vez más limpio. Nivel 360º: desde la cuna a la tumba, desde los proveedores, pasando por la manufacturación al Refactoring en Sevilla, que proporciona una segunda vida a los vehículos. «Descarbonización Cero»: el objetivo marcado por Renault Group es la neutralidad de carbono en 2040 en toda Europa y en 2050 a nivel mundial. La reducción de consumos es una constante en la fábrica de Valladolid. Una parte de esa energía se obtiene mediante gas (principalmente para los hornos) o mediante electricidad. La fábrica cubre parte de su demanda con placas fotovoltaicas y el resto de electricidad 100% es de origen renovable. Y gracias a una mayor digitalización, se ha reducido un 42% el consumo de energía en toda la fábrica y un 39% el consumo de agua. Para gastar menos energía, también se ha reducido el tamaño de talleres, así se necesita menos calefacción o menos aire acondicionado, según la época. Incluso la IA se utiliza hasta para elegir el momento óptimo de arranque de los hornos de pintura… Pero empecemos por el Taller de Chapa. Es el más automatizado, hablamos del 99% y cuenta con 70 robots y 119 autómatas. «Chapa» es un término clásico pues aquí no solo se fabrican las piezas metálicas sino también plásticas. En este proceso, nacen ciento treinta y siete piezas entre puertas, lados de caja o techos para ambos modelos. Cada «caja» (hasta que no se incorpora el motor no se habla de «coche»), lleva unos tres mil setecientos puntos de soldadura. Inteligencia Artificial, digitalización…, hablamos de robots abastecidos mediante los AGVs (Automatic Guided Vehicles), permitiendo no tocar ninguna de las piezas en producción; cámaras 3D que hacen diferentes medidas para que la soldadura láser del techo sea perfecta; cámaras de IA para la detección de la diversidad de piezas y para controles de calidad en tiempo real. El 100% de los puntos de soldadura están automatizados en este taller; el control geométrico de calidad Perceptron por el que pasan el cien por cien de las cajas, cuenta con cuatro robots con cámaras en sus extremos, capaces de medir, al instante, 116 cotas. Pistolas láser al final del proceso aseguran ajustes de las puertas cada vez más exactos, antes de partir a pintura. En Pintura hay 92 robots y 92 autómatas. La factoría de Valladolid es la única de Renault Group con el proceso 4wet: las cuatro capas se aplican en húmedo (wet, en inglés). Tras la aplicación de la pintura base, el barniz, sin olvidar másticos y cataforesis, la caja pasa por un único horno al final del proceso, consiguiendo así la eliminación de dos de los cuatro hornos y reduciendo el consumo de gas en un 40%, y de electricidad en un 10%. No olvidemos que en este taller se realizan carrocerías bitono, el techo de un color diferente al resto de la carrocería, un proceso complejo pero que forma parte del éxito del Captur. En pintura nos encontramos también con el «Túnel de detección automática», donde cada cámara realiza más de 1.600 fotografías por minuto, recogiendo 65.000 fotos por vehículo, que son analizadas con IA. El taller de pintura puede sacar 68 vehículos a la hora y 9 coches seguidos del mismo color, evitando así cambios de pintura en los robots: el tiempo es oro. El proceso de producción termina en Montaje, donde, junto a 9 robots y 60 autómatas, trabaja el mayor número de empleados de la planta vallisoletana debido a la complejidad de las tareas: montaje de cableado, salpicadero, asientos, ruedas, frenos, sistemas auxiliares y, claro está, el motor. Y ya tenemos un automóvil…, pero aún hay más. Hemos hablado de motores. Estos nacen a pocos metros, en la planta de Horse. Motores híbridos que precisan baterías específicas. El ensamblado de los módulos de las baterías se realiza en el departamento SPB, perteneciente a la Factoría de Carrocerías: allí donde nació el Twizy, el pilonero eléctrico de Renault. Además de las baterías de vehículos híbridos no enchufables (Captur, Symbioz, Austral, Espace y Rafale) ahora se sumarán las baterías del Rafale PHEV, el híbrido enchufable de 300 CV y tracción total. Y no es final. Antes de salir de la planta, los coches pasan unas pruebas donde, además de verificar los trenes rodantes, dirección, o frenos, se realiza un test de las Ayudas a la Conducción. Para ello hay tres bancos ADAS que calibran las Ayudas a la Conducción de los Captur (28) y Symbioz (29). El proceso de calidad se completa con una conexión directa con los concesionarios y con el test drive «Confirmation Run» por el que más de 70 vehículos ruedan un millón de kilómetros. Valladolid 1953: apenas 700 unidades del 4/4 nacían de aquella planta de FASA. En 2023, Group Renault produjo en su planta vallisoletana casi 173.000 coches, un 18% más que en 2022, y hay previsiones de superar 200.000 coches. Así, quizás la planta visitada en este 2024 ya está cambiando mientras escribo estas líneas. Seguro. Antes de arrancar la visita, José Manuel Fuentes el máximo responsable de la planta de Valladolid (que pasará a dirigir la planta de la compañía en Batilly-Francia a partir del próximo 1 de noviembre), hablaba de Innovación, de descarbonización, de calidad. Y es que hoy, cuando se construye un automóvil, se construye también una movilidad , un mundo mejor: la sociedad así lo exige. Y, a la hora de terminar la visita, una última mirada por el mural histórico: nada es igual al ayer y, sin duda, nada será igual mañana. Pero una fábrica de automóviles será, siempre, una fábrica de sueños.