Фармацевтический завод «ПОЛИСАН»

На сайте spbblog очередное приглашение на производственную экскурсию появилось под звучным заголовком «Как делают лекарства в Петербурге». Производства я люблю, всегда интересно увидеть собственными глазами, как из разрозненной массы разнообразных ингредиентов получается что-то необходимое для жизни. А вот к медицине и, в частности, к фармацевтике никакого отношения не имею. Информация по данному вопросу ограничивается знанием названий элементарных таблеток, типа активированный уголь, ибупрофен, мукалтин. Если быть честной, то таблетки принимаю только в тех случаях, когда без них ну никак не обойтись. Но лишить себя возможности понять, а еще и увидеть «из чего же, из чего же делают наши лекарства…» не смогла.

Теперь обо всем по порядку. Приглашение посетить фармацевтическое производство блогеры получили от Научно-технологической фармацевтической фирмы «ПОЛИСАН» (НТФФ «ПОЛИСАН»). Представляли нам свое производство коммерческий директор Дмитрий Александрович Борисов и руководитель производственно-хозяйственных работ Владислав Леонидович Красноставский.

На собственном сайте компания позиционирует себя следующим образом:

«Научно-технологическая фармацевтическая фирма «ПОЛИСАН» – российский производитель оригинальных препаратов Циклоферон, Реамберин, Цитофлавин и Ремаксол. Начав свой путь в 1992 году с небольшого творческого коллектива, состоящего из учёных и предпринимателей, ПОЛИСАН стал современной, высокотехнологичной, обладающей собственным производством и научными разработками компанией.

Сегодня ПОЛИСАН входит в число ведущих российских фармпроизводителей. Численность сотрудников компании насчитывает около 1400 человек. Ежегодно завод выпускает более 20 млн упаковок лекарственных препаратов, востребованных в медицине критических состояний, неврологии, педиатрии, онкологии, лечении инфекционных заболеваний.»

Представляю на суд читателей полученную на экскурсии информацию в обобщенном виде и собственные впечатления. После проходной мы попали в комнату, в которой все посетители завода совершают ряд обязательных для всех действий. Бахилы,

одноразовые халаты.

Затем последовало ознакомление с правилами посещения производственной площадки

и мытье рук.

В ходе выполнения перечисленных выше процедур пришло осознание, что увидеть не только, из чего, но, по большей части, и как делают лекарства, не получится. Просто потому, что это закрытые производства. Большая часть производственного процесса происходит в стерильных помещениях, без непосредственного участия, но под контролем человека. Каждое помещение на фармацевтическом производстве имеет свой класс чистоты. Нас после того, как мы дополнили свой образ одноразовой шапочкой,

допустили только на самый низкий уровень допуска. Значительную часть экскурсии мы провели в коридорах, рассматривая производственные процессы сквозь застекленные окошки.

Начнем знакомство с производством с главного коридора предприятия. От него уходят в глубь здания так называемые чистые помещения. Все в них работает на поддержание определенного уровня чистоты. Чистые помещения – это помещения закрытого типа, сделанные из специально обработанного металла, гальванически покрытого и затем покрашенного. Краска используется та, которая может подвергаться влажной обработке и дезинфекции. Полы сделаны из гомогенного ПВХ-покрытия, которое заходит снизу на стены. Это исключает наличие стыков и, как следствие, обеспечивает качественную уборку. Потолки в чистых помещениях – металлические, светильники изготовлены по специальной технологии, все можно влажно убирать и дезинфицировать.

Чтобы персонал мог существовать и работать в подобно устроенных герметичных помещениях, в них функционирует приточно-вытяжная вентиляция. Воздух должен быть чистым, задается температура и влажность, требуемые для производственных стадий. Кроме того, поступление дополнительного воздуха в чистые помещения устроено таким образом, чтобы исключить попадание уличного воздуха со всевозможными примесями и микроорганизмами в чистые помещения.Доступ в чистые помещения возможен только через шлюзы. Для сотрудников и исходного сырья существуют отдельные тамбуры. Сотрудники проходят через «переходную скамью». Это обычная скамейка, которая делит помещение на двое, и которую невозможно перешагнуть. Сотрудники снимают переходную одежду, убирают ее в шкафчики. Садятся на скамейку и, делая разворот туловища, оказываются на чистой стороне, где надевают технологическую одежду (разная одежда для простоты и удобства имеет разный цвет).

Сырье подвергается процессу «раздевания». Оно освобождается от наружной и вторичной тары, дополнительно обрабатывается и какое-то время отстаивается в помещении, где есть вентиляция. На этом этапе происходит выдувание всевозможных частичек. После этого происходит воссоединение персонала и сырья непосредственно в производственных помещениях.

Процесс изготовления таблеток смотрели из-за стекла. Смогли увидеть процесс грануляции, т.е. превращение порошкообразного материала в зерна определенной величины. Нет, не так. Увидели, как человек контролирует процесс грануляции, происходящий в закрытой автоматической машине.

Процессы изготовления таблеток и покрытие их оболочкой, производство блистеров и упаковка в них таблеток остались невидимыми для нас. Мы увидели, опять же из-за стекла, упаковку таблеточных блистеров в коробку и контроль на этом этапе. Если вес коробки не соответствует норме, коробка изымается и подлежит к уничтожению.

Теперь обратимся к ампульным лекарствам. Опять же в окошечко понаблюдали за мойкой ампул. Возможно это стало лишь потому, что делает это автоматическая моечная машина.

Сделала для себя небольшое открытие. Вы когда-нибудь набирали лекарство из ампул в шприц? Тогда, с большей долей вероятности, Вы вели борьбу за каждую каплю лекарства. По верхней шейке ампулы стучали, иглой пытались собрать весь лекарственный раствор, с жалостью, что теряете живительную влагу, выпускали пузырики из шприца. А оказывается, все эти потери закладываются при производстве. Фактически ампула объемом 2мл содержит 2,25мл лекарства. Вот такая арифметика в фармацевтике.

Единственным производственным помещением, куда нам позволили зайти, стало помещение просмотра и упаковки ампул. Здесь работает автоматическая инспекционная машина, каждая ампула проходит многоуровневый контроль.

Красная строка со словом «брак» может появиться только в рабочем режиме. Автоматика строго следит за качеством, бракованные ампулы выявляются и изымаются. Так что покупатель застрахован на 100%: купленная в аптеке упаковка может содержать только качественное лекарство.

Двигаясь по конвейеру, качественные ампулы обзаводятся персональной наклейкой,

затем пятерками собираются в пластиковую коробку,

покрываются сверху фольгированной крышкой.

На следующем этапе происходит встреча с картонной упаковкой. Добавляется инструкция.

На выходе получаем картонные коробки с лекарствами.

Дальше они отправляются на склад исходного сырья, упаковки и готовой продукции.

Склад один. Но хранятся материалы на нем по-разному. Исходное сырье – строго под замком, «мало ли что». Обратите внимание, все сырье только на пластиковых поддонах, опять же из-за необходимости проходить влажную обработку и дезинфекцию (помните входные шлюзы для сырья).

Честно говоря, была удивлена объемом бочек с исходным сырьем. У нас на деревообработке только клей поступает в такой таре, даже краска приходит в меньшей фасовке.

Понятно, что фармацевтическое производство не может функционировать без контрольно-аналитических  лабораторий. В какие-то заглянули через стекло,

в одну разрешили зайти.

 Наше общение с представителями руководства не прекращалось на всем протяжении экскурсии. Даже в лифте диалог в форме «вопрос-ответ» не прерывался.

Коснулись оборудования. Цитирую сайт:«На заводе установлено оборудование лучших европейских компаний – Bosch, Fette, Marchesini, Plümat, Bausch + Ströbel, GEA, Fedegari, IMA, Stilmas. Оно отвечает всем требованиям современного производства: высокий уровень автоматизации, надёжность, безопасность, гарантии качества выпускаемой продукции, удобство обслуживания и эксплуатации».

Очередная линия только готовится к запуску.

Поговорили о выпускаемых оригинальных лекарственных препаратах марки «ПОЛИСАН», их на данный момент, повторюсь, четыре. Универсальный противовирусный препарат Циклоферон, метаболическое средство Цитофлавин и два инфузионных раствора – Реамберин (оказывает положительный эффект на аэробные процессы в клетке, уменьшает продукцию свободных радикалов, восстанавливает энергетический потенциал клеток) и Ремаксол, обладающий гепатопротекторным действием (активно используется при химиотерапии для восстановления клеток печени). Попытались отследить все этапы создания лекарственного препарата. Узнали, что кроме собственных лекарств, ПОЛИСАН осуществляет производство препаратов международных фармацевтических концернов Stada, Bayer и Pfizer.

На мой взгляд, разговор получился интересным и очень познавательным. Увлеченность, энтузиазм, знания, умения, которые продемонстрировали наши провожатые, дают надежду, что у ПОЛИСАНА впереди большое будущее. Руководство предприятия ставит далеко идущие планы, поэтапно движется в сторону их осуществления, расширяет производство и увеличивает штат сотрудников. И это, по-моему, замечательно.

https://irensaratov.livejournal.com/4929.html?utm_source=new...