Какая господдержка нужна для декарбонизации цементной отрасли

Урбанизация является одним из ключевых мировых трендов: 2 млрд человек в ближайшие 30 лет переедут в города. Это означает, что спрос на цемент продолжит расти, поскольку альтернативы этому материалу в строительстве нет.

В то же время цементная индустрия в силу ее энергоемкости и специфики производственного процесса является одним из крупных источников выбросов углекислого газа. На ее долю приходится 2,6 млрд тонн выбросов в год, что составляет 4-8% мировой эмиссии CO2. Как производители цемента могут решить проблему декарбонизации индустрии — рассказывает директор по корпоративным отношениям и устойчивому развитию компании «Холсим Россия» Виталий Богаченко.

Цель снижения воздействия на климат цементной индустрии зафиксирована в принятой Правительством РФ «Стратегии социально-экономического развития РФ с низким уровнем выбросов парниковых газов до 2050 года».

Декларируется, что ключевые игроки рынка должны стремиться к нулевым выбросам. Но как этого достичь?

Есть два основных способа производства цемента — сухой и мокрый. Современный сухой способ потребляет на 35-40% меньше энергии, чем мокрый. Переход на сухую технологию, казалось бы, является самым эффективным способом снижения углеродного следа. Но он же является и самым дорогим, поскольку требует полной модернизации заводов.

Существуют и другие эффективные, а, главное, более доступные способы снижения выбросов CO2. Это использование альтернативного топлива из подготовленных остатков после сортировки ТКО, а также снижение клинкер-фактора за счет применения вторичных ресурсов в качестве сырьевых компонентов и добавок. Именно эти способы в краткосрочной перспективе помогут добиться существенного снижения воздействия производства на климат.

Цементные заводы могут осуществлять утилизацию широкого спектра отходов. Данная технология безотходна, так как зольный остаток в печи в процессе реакции становится частью клинкера. В Европе средний процент замещения природного топлива альтернативным составляет 40%. На отдельных заводах «Холсим» в Европе этот показатель превышает 90%. Но в России технология пока практически не используется. «Холсим» первым в стране реализовал проект по созданию линии альтернативного топлива на заводе в Ферзиково. Завод в прошлом году утилизировал более 49 тыс. тонн твердого альтернативного топлива (около 16% замещения природного топлива альтернативным).

Есть еще один способ декарбонизации в рамках промышленного симбиоза — когда отходы одного производства становятся сырьем для другого. Металлургические шлаки, золы уноса ТЭЦ и ряд других отходов металлургической промышленности и энергетики — это уже обожженные, декарбонизированные компоненты. Цементные заводы могут использовать их в качестве альтернативного сырья для производства клинкера и минеральных добавок в цементе. То есть происходит замещение природного натурального сырья, снижается объем выбросов CO2 и одновременно решается задача развития экономики замкнутого цикла.

Добиться реального успеха в решении задач по декарбонизации можно только при условии государственной поддержки. Она позволит раскрыть потенциал существующих методов снижения выбросов CO2, повысить спрос на низкоуглеродные продукты и обеспечить экономическую целесообразность их применения.

Это условие трансформации отрасли, благодаря которому бизнес сможет в полной мере использовать модели циркулярной экономики, а также разрабатывать и внедрять инновации и инвестировать в основные объекты инфраструктуры.

Среди ключевых мер государственной поддержки:

• Совершенствование механизмов государственной поддержки модернизации цементных производств, направленной на снижение влияния на изменение климата.
• Запрет на строительство мокрых линий производства цемента. Существующие линии модернизировать посредством применения НДТ с целью достижения технологических и экологических нормативов.
• Создание комплекса мер по регулятивно-экономическому стимулированию применения альтернативного топлива.
• Запрет на строительство мусоросжигающих заводов там, где в радиусе 300 км существуют действующие цементные предприятия.
• Расширение применения альтернативных сырьевых материалов для производства цемента с добавками путем стимулирования вовлечения отходов металлургической и энергетической отраслей и субсидирования стоимости перевозки этих материалов до объектов утилизации — цементных заводов.
• Ускорение разработки стандартов «зеленого» строительства, учет в них показателей снижения выбросов углерода на протяжении жизненного цикла строительных материалов, внедрение механизмов «зеленого» финансирования (в том числе зеленой ипотеки).
• Содействие НИОКР и инновациям посредством механизмов государственного финансирования и распределения рисков.

Ранее +1Платформа рассказывала, как компания «Холсим Россия» открыла экологический класс в Коломне. Образовательный проект поможет сформировать новую систему ценностей у школьников.

Подписывайтесь на наш канал в Яндекс.Дзен.