Артем ШЕВЧЕНКО (Генеральный директор компании «Дальрыбтехцентр») - Производители оборудования и рыбаки должны работать слаженно
«Дальрыбтехцентр» имеет большой опыт создания заводов по переработке красной рыбы под ключ. В этом году послужной список компании пополнил проект в селе Устьевом, заказчиком выступило ОАО «Колхоз Октябрь». Буквально за четыре месяца специалисты ДРТЦ согласовали чертежи, изготовили и перевезли на Камчатку оборудование, установили, подключили и запустили новую линию. Подробнее о том, как создавался рыбоперерабатывающий завод, на котором используется только отечественное оборудование, в интервью журналу «Fishnews — Новости рыболовства» рассказал генеральный директор «Дальрыбтехцентра» Артем Шевченко.
— Артем Георгиевич, в конце июля вы были в командировке на Камчатке. Какова была цель поездки?
— В первую очередь я хотел посетить завод в селе Устьевом, который мы переоборудовали для «Колхоза Октябрь». Это один из крупных заказов, который «Дальрыбтехцентр» реализовывал в нынешнем году.
Чем интересен этот проект? При создании всей линии, начиная от рыбонасоса для подачи сырья и заканчивая упаковочной зоной, использовалось оборудование, которое спроектировали специалисты ДРТЦ. Примечательно также, что часть машин, установленных на заводе, является опытными образцами. Например, мы впервые поставили икорное оборудование. Раньше такой широкой номенклатуры изделий у нас не было.
— Вы занимались модернизацией или перестройкой цеха?
— Цех был перестроен полностью. Заказчик самостоятельно провел демонтаж старого оборудования, а специалисты ДРТЦ определили концепцию, спроектировали новый завод, изготовили все оборудование и провели пусконаладочные работы.
Завод рассчитан на переработку красной рыбы, однако на нем также можно работать и с другим сырьем. Для этих нужд мы установили две машины ИРФ для переработки минтая и конвейерную линию ручной разделки.
— Расскажите поподробнее о работе нового цеха.
— Рыба на завод подается двухбочковым рыбонасосом, который мы изготовили в прошлом году совместно с «Колхозом Октябрь». Сначала она попадает на весовое устройство, затем идет в сортировочные бункера, и уже после ее ждет разделка. Особенно хорошо себя зарекомендовали машины по разделке лосося.
Наши инженеры доработали их и вывели на новый уровень: теперь процесс отделения головы рыбы и зачистка тушки происходит максимально эффективно. Изъятые внутренности и икра идут на разборку, где их принимают работники предприятия. Икру и молоки забирают, а оставшиеся потроха выбрасывают в отходы.
Важно отметить, что машина отлично справлялась как с крупной, так и с мелкой рыбой. Разработка «Дальрыбтехцентра» по производительности и качеству выхода продукта ничем не уступает иностранным аналогам. Учитывая сроки, стоимость изготовления и доступность, можно сказать, что наш ЗИП становится вне конкуренции.
На фаршмашину мы добавили специальный насос, который позволяет выкладывать фарш в определенном объеме сразу на противень для заморозки. Процесс стал быстрее и удобнее благодаря автоматизации. И остальное оборудование — поточные весы, рыбомойки, разделочные конвейеры, линия укладки, цепные конвейеры для доставки продукции до морозильных шкафов, линия оттайки и глазуровки, икорное оборудование — все это разработали инженеры «Дальрыбтехцентра».
Этот завод — наша победа, которой мы очень гордимся. Переживали, как оборудование покажет себя в деле, ведь многие машины, напомню, были опытными образцами. Но в итоге получился достойный, надежный продукт, который отлично справился с работой. Остались довольны и мы, и заказчик.
— Раньше большинство оборудования поставляли из-за рубежа. Получается, импортозамещение продолжает набирать обороты?
— Да, раньше оборудование преимущественно закупали в Японии, Корее, США и ряде других стран. Но ситуация за последние 10 лет сильно изменилась. И я рад, что «Колхоз Октябрь» подошел к вопросу переоборудования своего предприятия, опираясь на предложения российских производителей. Их завод — пример высокотехнологического производства по переработке красной рыбы с использованием только отечественного оборудования.
— Какую мощность демонстрирует завод теперь?
— В целом он может выдавать около 200 тонн в сутки.
— Сколько времени заняло это масштабное переоборудование?
— Заказ мы получили в середине ноября прошлого года. Обсудили детали, подготовили чертежи, и уже в феврале все оборудование было готово. Монтировать начали в апреле, пусконаладочные работы стартовали в июле. Сроки были выбраны с учетом трудностей логистики и начала «красной» путины.
Работа на нашем предприятии выстроена таким образом, чтобы минимизировать время прохождения заказа, но все зависит от сложности проекта и загрузки завода. В любом случае с заявками надо обращаться как можно раньше. Практика показывает, что все самые масштабные заказы нам приходят до Нового года, и это правильная тактика. Понятно, что мы стараемся помочь всем, но, если сроки очень сжатые, в работу как нашего завода, так и предприятия-заказчика вносится хаос, который может негативно отразиться на конечном результате.
— Как проходили пусконаладочные работы на заводе?
— На время путины на пусконаладочные работы отправился большой инженерный состав — восемь человек, среди которых были руководители отделов, ведущие конструкторы и автоматчики.Это нестандартно, обычно едет один инженер, один сварщик и один слесарь. Но в этот раз, учитывая масштаб и сложность работы, нам было важно довести все до совершенства. Особенно это касалось опытных образцов. Поэтому большинство специалистов, участвовавших в проектировании изделий нового цеха, уехали в путину на Камчатку. Такая командировка дает возможность не только оперативно наладить что-то, но и получить опыт работы с новым оборудованием.
— Проводит ли ДРТЦ обучение персонала завода по эксплуатации установленной техники? Ведь работа с новым оборудованием требует определенных навыков и компетенций.
— Обязательно. Мы первые, кто в этом заинтересован. Это одна из наших самых важных задач. Работа с техникой полна нюансов, и разобраться в них самостоятельно довольно трудно. Поэтому мы всегда выделяем время на то, чтобы показать персоналу завода, как правильно пользоваться техникой и обслуживать оборудование в случае нештатных ситуаций.
Важно отметить, что обучаем мы не только механиков. Например, на перерабатывающих заводах мы показываем укладчикам, как правильно помещать рыбу на конвейер или в лоток. Многое зависит от того, как рыбообработчики обращаются с сырьем. Надо помнить, что завод должен работать слаженно: и люди, и машины.
Иногда при обучении мы сталкиваемся со сложностями. Например, далеко не весь персонал понимает, зачем это нужно, а руководство предприятия не ставит перед работниками задачу перенять опыт, пока наши специалисты завершают пусконаладочные процессы. Но ведь однажды мы уедем оттуда, и люди останутся один на один с техникой. Любой механизм требует постоянного обслуживания. Если ты ездишь на машине, ты должен уметь и водить, и обслуживать ее. Вот и тут так же. При неправильной эксплуатации техника быстро придет в негодность.
— Посещение завода было единственной целью командировки?
— Нет, я преследовал много задач. Очень полезно ездить на путину, даже если нет необходимости проверить запуск крупных проектов. Нужно оставаться в курсе событий, происходящих у рыбаков и переработчиков. Также это общение с коллегами, клиентами. Важно поддерживать тесные взаимоотношения, чтобы партнеры видели: ты находишься с ними на одной волне. Рыбопромышленники ценят не только деловые, но и личные качества. При живом общении виден профессионализм, настрой человека, его вовлеченность в процесс. Тебе начинают больше доверять. А мне самому действительно интересно погружаться в детали.
Кроме того, это позволяет мне своими глазами увидеть оборудование, результат работы нашего завода. Одно дело, когда ты получаешь обратную связь от заказчика или слышишь комментарии своих специалистов. И совсем другое, когда ты в режиме реального времени видишь бесперебойную работу техники, стоишь прямо там, на заводе. Ты видишь все нюансы и можешь учесть их в будущем.
Ну и конечно, это связь с коллективом. Специалисты «Дальрыбтехцентра» уехали на Камчатку почти на месяц. И нужно показать, что руководство работает не в отрыве от них. Это, на мой взгляд, очень важно.
— Появляются ли после таких поездок озарения, новые идеи?
— И руководители, и специалисты «Дальрыбтехцентра» набираются опыта, когда видят оборудование не в чертежах на бумаге, а работающим в реальной жизни. И в будущем этот опыт пригодится для разработки новой и усовершенствования старой техники. В этот раз на пусконаладочных работах были как самые опытные специалисты, так и те, кто до этого ни разу не ездил в командировки. Для них это богатейший опыт, который нигде больше не получишь.
Отдельную благодарность я хочу выразить нашему заказчику. Спасибо ему за то, что он с пониманием отнесся к нашей просьбе и дал возможность получить этот опыт. Он предоставил жилье и питание всей нашей большой команде. Радует, что нам удалось выстроить рабочие и доверительные отношения. На таких выездах видишь, как слаженно работают рыбаки и производители оборудования. Все понимают, что у нас общее дело. Видна заинтересованность в партнерстве. Конечно, это позитивно сказывается на результате работы.
— Отразилось ли как-то отсутствие восьми специалистов на работе «Дальрыбтехцентра»?
— Конечно, это было серьезным решением. Ведь практически на месяц уехали руководители и ведущие специалисты инженерных служб. Однако негативных последствий вроде простоев или изменений сроков сдачи проектов не возникло. Мы учли эту командировку и перестроили процессы таким образом, чтобы все успеть. В этом плане работаем слаженно.
Одной из наших сильных сторон является сохранение полной производственной цепочки. ДРТЦ уделяет большое внимание проработке конструктива и правильности составления чертежей и технологических карт. Проект проходит все стадии подготовки, и это минимизирует риск брака или неточностей.
— Над какими еще проектами вы работали в этом году?
— Помимо проекта для «Колхоза Октябрь», мы также начали работу над еще одним заводом в Северо-Курильске. Компания планирует модернизацию крупного предприятия. Она увеличила морозильные мощности, а мы поможем сделать обвязку морозильных шкафов и поставим дополнительную сортировку. Также полностью переделаем линию по переработке красной рыбы. Сейчас мы уже отгрузили технику, в октябре планируем приступить к монтажу.
Закрыли много средних и мелких заказов. Поставляли на Сахалин и в Хабаровск различное технологическое оборудование. Традиционно отгружали минтаевые машины на Камчатку.
Продолжили работу с «Антеем» по производству клетей для перевозки живого краба. В этом году делаем очередной заказ для трех новых судов, которые сейчас строятся на Находкинском судоремонтном заводе в рамках программы квот под инвестиции.
АО «Дальрыбтехцентр»690012, Владивосток, ул. Калинина, 42
тел.: +7 (423) 277-95-95
e-mail: sale@drtc.ru [mailto:sale@drtc.ru]
drtc.ru [https://drtc.ru/?erid=2SDnjeLRY82]
Арина БУРЛАКОВА, журнал «Fishnews — Новости рыболовства»
Октябрь 2024 г.
Реклама
— Артем Георгиевич, в конце июля вы были в командировке на Камчатке. Какова была цель поездки?
— В первую очередь я хотел посетить завод в селе Устьевом, который мы переоборудовали для «Колхоза Октябрь». Это один из крупных заказов, который «Дальрыбтехцентр» реализовывал в нынешнем году.
Чем интересен этот проект? При создании всей линии, начиная от рыбонасоса для подачи сырья и заканчивая упаковочной зоной, использовалось оборудование, которое спроектировали специалисты ДРТЦ. Примечательно также, что часть машин, установленных на заводе, является опытными образцами. Например, мы впервые поставили икорное оборудование. Раньше такой широкой номенклатуры изделий у нас не было.
— Вы занимались модернизацией или перестройкой цеха?
— Цех был перестроен полностью. Заказчик самостоятельно провел демонтаж старого оборудования, а специалисты ДРТЦ определили концепцию, спроектировали новый завод, изготовили все оборудование и провели пусконаладочные работы.
Завод рассчитан на переработку красной рыбы, однако на нем также можно работать и с другим сырьем. Для этих нужд мы установили две машины ИРФ для переработки минтая и конвейерную линию ручной разделки.
— Расскажите поподробнее о работе нового цеха.
— Рыба на завод подается двухбочковым рыбонасосом, который мы изготовили в прошлом году совместно с «Колхозом Октябрь». Сначала она попадает на весовое устройство, затем идет в сортировочные бункера, и уже после ее ждет разделка. Особенно хорошо себя зарекомендовали машины по разделке лосося.
Наши инженеры доработали их и вывели на новый уровень: теперь процесс отделения головы рыбы и зачистка тушки происходит максимально эффективно. Изъятые внутренности и икра идут на разборку, где их принимают работники предприятия. Икру и молоки забирают, а оставшиеся потроха выбрасывают в отходы.
Важно отметить, что машина отлично справлялась как с крупной, так и с мелкой рыбой. Разработка «Дальрыбтехцентра» по производительности и качеству выхода продукта ничем не уступает иностранным аналогам. Учитывая сроки, стоимость изготовления и доступность, можно сказать, что наш ЗИП становится вне конкуренции.
На фаршмашину мы добавили специальный насос, который позволяет выкладывать фарш в определенном объеме сразу на противень для заморозки. Процесс стал быстрее и удобнее благодаря автоматизации. И остальное оборудование — поточные весы, рыбомойки, разделочные конвейеры, линия укладки, цепные конвейеры для доставки продукции до морозильных шкафов, линия оттайки и глазуровки, икорное оборудование — все это разработали инженеры «Дальрыбтехцентра».
Этот завод — наша победа, которой мы очень гордимся. Переживали, как оборудование покажет себя в деле, ведь многие машины, напомню, были опытными образцами. Но в итоге получился достойный, надежный продукт, который отлично справился с работой. Остались довольны и мы, и заказчик.
— Раньше большинство оборудования поставляли из-за рубежа. Получается, импортозамещение продолжает набирать обороты?
— Да, раньше оборудование преимущественно закупали в Японии, Корее, США и ряде других стран. Но ситуация за последние 10 лет сильно изменилась. И я рад, что «Колхоз Октябрь» подошел к вопросу переоборудования своего предприятия, опираясь на предложения российских производителей. Их завод — пример высокотехнологического производства по переработке красной рыбы с использованием только отечественного оборудования.
— Какую мощность демонстрирует завод теперь?
— В целом он может выдавать около 200 тонн в сутки.
— Сколько времени заняло это масштабное переоборудование?
— Заказ мы получили в середине ноября прошлого года. Обсудили детали, подготовили чертежи, и уже в феврале все оборудование было готово. Монтировать начали в апреле, пусконаладочные работы стартовали в июле. Сроки были выбраны с учетом трудностей логистики и начала «красной» путины.
Работа на нашем предприятии выстроена таким образом, чтобы минимизировать время прохождения заказа, но все зависит от сложности проекта и загрузки завода. В любом случае с заявками надо обращаться как можно раньше. Практика показывает, что все самые масштабные заказы нам приходят до Нового года, и это правильная тактика. Понятно, что мы стараемся помочь всем, но, если сроки очень сжатые, в работу как нашего завода, так и предприятия-заказчика вносится хаос, который может негативно отразиться на конечном результате.
— Как проходили пусконаладочные работы на заводе?
— На время путины на пусконаладочные работы отправился большой инженерный состав — восемь человек, среди которых были руководители отделов, ведущие конструкторы и автоматчики.Это нестандартно, обычно едет один инженер, один сварщик и один слесарь. Но в этот раз, учитывая масштаб и сложность работы, нам было важно довести все до совершенства. Особенно это касалось опытных образцов. Поэтому большинство специалистов, участвовавших в проектировании изделий нового цеха, уехали в путину на Камчатку. Такая командировка дает возможность не только оперативно наладить что-то, но и получить опыт работы с новым оборудованием.
— Проводит ли ДРТЦ обучение персонала завода по эксплуатации установленной техники? Ведь работа с новым оборудованием требует определенных навыков и компетенций.
— Обязательно. Мы первые, кто в этом заинтересован. Это одна из наших самых важных задач. Работа с техникой полна нюансов, и разобраться в них самостоятельно довольно трудно. Поэтому мы всегда выделяем время на то, чтобы показать персоналу завода, как правильно пользоваться техникой и обслуживать оборудование в случае нештатных ситуаций.
Важно отметить, что обучаем мы не только механиков. Например, на перерабатывающих заводах мы показываем укладчикам, как правильно помещать рыбу на конвейер или в лоток. Многое зависит от того, как рыбообработчики обращаются с сырьем. Надо помнить, что завод должен работать слаженно: и люди, и машины.
Иногда при обучении мы сталкиваемся со сложностями. Например, далеко не весь персонал понимает, зачем это нужно, а руководство предприятия не ставит перед работниками задачу перенять опыт, пока наши специалисты завершают пусконаладочные процессы. Но ведь однажды мы уедем оттуда, и люди останутся один на один с техникой. Любой механизм требует постоянного обслуживания. Если ты ездишь на машине, ты должен уметь и водить, и обслуживать ее. Вот и тут так же. При неправильной эксплуатации техника быстро придет в негодность.
— Посещение завода было единственной целью командировки?
— Нет, я преследовал много задач. Очень полезно ездить на путину, даже если нет необходимости проверить запуск крупных проектов. Нужно оставаться в курсе событий, происходящих у рыбаков и переработчиков. Также это общение с коллегами, клиентами. Важно поддерживать тесные взаимоотношения, чтобы партнеры видели: ты находишься с ними на одной волне. Рыбопромышленники ценят не только деловые, но и личные качества. При живом общении виден профессионализм, настрой человека, его вовлеченность в процесс. Тебе начинают больше доверять. А мне самому действительно интересно погружаться в детали.
Кроме того, это позволяет мне своими глазами увидеть оборудование, результат работы нашего завода. Одно дело, когда ты получаешь обратную связь от заказчика или слышишь комментарии своих специалистов. И совсем другое, когда ты в режиме реального времени видишь бесперебойную работу техники, стоишь прямо там, на заводе. Ты видишь все нюансы и можешь учесть их в будущем.
Ну и конечно, это связь с коллективом. Специалисты «Дальрыбтехцентра» уехали на Камчатку почти на месяц. И нужно показать, что руководство работает не в отрыве от них. Это, на мой взгляд, очень важно.
— Появляются ли после таких поездок озарения, новые идеи?
— И руководители, и специалисты «Дальрыбтехцентра» набираются опыта, когда видят оборудование не в чертежах на бумаге, а работающим в реальной жизни. И в будущем этот опыт пригодится для разработки новой и усовершенствования старой техники. В этот раз на пусконаладочных работах были как самые опытные специалисты, так и те, кто до этого ни разу не ездил в командировки. Для них это богатейший опыт, который нигде больше не получишь.
Отдельную благодарность я хочу выразить нашему заказчику. Спасибо ему за то, что он с пониманием отнесся к нашей просьбе и дал возможность получить этот опыт. Он предоставил жилье и питание всей нашей большой команде. Радует, что нам удалось выстроить рабочие и доверительные отношения. На таких выездах видишь, как слаженно работают рыбаки и производители оборудования. Все понимают, что у нас общее дело. Видна заинтересованность в партнерстве. Конечно, это позитивно сказывается на результате работы.
— Отразилось ли как-то отсутствие восьми специалистов на работе «Дальрыбтехцентра»?
— Конечно, это было серьезным решением. Ведь практически на месяц уехали руководители и ведущие специалисты инженерных служб. Однако негативных последствий вроде простоев или изменений сроков сдачи проектов не возникло. Мы учли эту командировку и перестроили процессы таким образом, чтобы все успеть. В этом плане работаем слаженно.
Одной из наших сильных сторон является сохранение полной производственной цепочки. ДРТЦ уделяет большое внимание проработке конструктива и правильности составления чертежей и технологических карт. Проект проходит все стадии подготовки, и это минимизирует риск брака или неточностей.
— Над какими еще проектами вы работали в этом году?
— Помимо проекта для «Колхоза Октябрь», мы также начали работу над еще одним заводом в Северо-Курильске. Компания планирует модернизацию крупного предприятия. Она увеличила морозильные мощности, а мы поможем сделать обвязку морозильных шкафов и поставим дополнительную сортировку. Также полностью переделаем линию по переработке красной рыбы. Сейчас мы уже отгрузили технику, в октябре планируем приступить к монтажу.
Закрыли много средних и мелких заказов. Поставляли на Сахалин и в Хабаровск различное технологическое оборудование. Традиционно отгружали минтаевые машины на Камчатку.
Продолжили работу с «Антеем» по производству клетей для перевозки живого краба. В этом году делаем очередной заказ для трех новых судов, которые сейчас строятся на Находкинском судоремонтном заводе в рамках программы квот под инвестиции.
АО «Дальрыбтехцентр»690012, Владивосток, ул. Калинина, 42
тел.: +7 (423) 277-95-95
e-mail: sale@drtc.ru [mailto:sale@drtc.ru]
drtc.ru [https://drtc.ru/?erid=2SDnjeLRY82]
Арина БУРЛАКОВА, журнал «Fishnews — Новости рыболовства»
Октябрь 2024 г.
Реклама